白色母粒的定义和分类

白色母粒是由高比例的着色剂、载体树脂以及各种助剂经过良好分散而制成的一种新型高分子复合着色材料。着色剂是色母粒的基本组成部分，含量一般在20%-80%之间。白色母粒通常采用钛白粉、硫酸钡、锌钡白、硫化锌、碳酸钙等为着色剂，黑色母粒采用炭黑为着色剂，彩色母粒采用偶氮颜料、酞菁颜料、喹吖啶酮颜料、氧化铁红、金属粉、珠光粉以及染料等为着色剂。树脂是白色母粒的载体，具有受热软化、冷却硬化的性能，而且不起化学反应等特点。树脂经熔融剪切等工艺，使着色剂均匀分布于其中。为保证载体与被着色塑料的相容性，通常选择与被着色塑料同类树脂作为载体，有利于着色剂更好的分散。分散剂属于助剂，可促使着色剂均匀分散于树脂并且不再凝聚。目前常用的分散剂有聚乙烯低分子蜡、硬脂酸盐、乙二醇等。按制品的用途和性能要求，色母粒制备过程中还需加入其他各种助剂，如抗静电剂、抗氧剂、光亮剂、光稳定剂、发泡剂、抗菌剂、消光剂、阻燃剂等品种，从而赋予塑料制品特殊功能。白色母粒按是否附带特殊功能可分为普通色母粒和功能色母粒，普通色母粒可满足塑料制品的着色；功能色母粒在给塑料制品进行着色的同时赋予其特定功能，比如使被着色塑料制品具有抗静电、耐候、发泡、抗菌、消光、阻燃等一种或几种功能与特性。按颜色可分为白色色母粒、黑色色母粒、彩色色母粒等。按用途可分为注射色母粒、吹膜色母粒、纺丝色母粒等。按载体可分为ABS 色母粒、HIPS 色母粒、PE 色母粒、PP 色母粒、PVC 色母粒、EVA 色母粒、PA色母粒等。

色母粒的等级如何划分？

色母的全称叫色母粒也叫色种,是一种新型高分子材料专用着色剂，它由颜料或染料、载体和添加剂三种基本要素所组成，是把超常量的颜料或染料均匀地载附于树脂之中而得到的聚集体，可以看做是颜料浓缩物，所以他的着色力高于颜料本身。色母主要用在塑胶上，以达到在塑料或是胶料制品中达到想要的颜色效果。色母粒可分为不同的等级:1.高级注射色母：用于化妆品包装盒、玩具、电器外壳及其它高级制品。2.普通注射色母：用于一般日用塑料制品、工业容器等。3.高级吹膜色母：用于超薄制品的吹塑着色。4.普通吹膜色母：用于一般包装袋、编织袋的吹塑着色。5.纺丝色母：用于纺织纤维纺丝着色，色母颜料颗粒细，浓度高，着色力强，耐热、耐光性好。

色母粒如何分类？

色母的全称叫色母粒也叫色种,是一种新型高分子材料专用着色剂，它由颜料或染料、载体和添加剂三种基本要素所组成，是把超常量的颜料或染料均匀地载附于树脂之中而得到的聚集体，可以看做是颜料浓缩物，所以他的着色力高于颜料本身。色母主要用在塑胶上，以达到在塑料或是胶料制品中达到想要的颜色效果。色母的分类方法常用的有以下几种:按载体分类：如PE色母、PP色母、ABS色母、PVC色母、EVA色母等按颜色分类：如彩色色母、黑色色母、白色色母等按功能分类可分为：着色用色母；抗老化色母，抗静电色母，抗菌色母，阻燃色母等功能色母粒。

色母粒使用过程中的六大问题详解

1 消除注塑机及模具因素的影响要选择与注塑主品容量相当的注塑机，如果注塑机存在物料*角等问题，最好更换设备。对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可通过相应部分模具的维修来解决。必须首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产，以削减问题的复杂性。2 消除原料树脂、色母的影响控制原材料是彻底解决色差的关键。因此，尤其是生产浅色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波动带来的明显影响。鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母，这样，可将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上。即加强原材料入库的检验；生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生产；对于色母，我们在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校对，又要在本次中比较，如果颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合不均造成的色差。同时，我们还需重点检验原料树脂、色母的热稳定性，对于热稳定性不佳的，我们建议厂家进行调换。3 消除色母同母料混合不均的影响塑料母料同色母混和不好也会使产品颜色变化无常。将母料及色母机械混合均匀后，通过下吸料送入料斗时，因静电作用，色母同母料分离，易吸附于料斗壁，这势必造成注塑周期中色母量的改变，从而产生色差。对此种情况可采取原料吸入料斗后再加以人工搅拌的方法解决。现在有很多公司采用喂料机来加入色母，这样节省了大量人力，并且为色差控制提供了很大的帮助，但不少公司因使用不当，结果往往难以令人满意。固定转速下喂料机加入色母的多少取决于塑化时间，而塑化时间本身是波动的，有时波动甚至还比较大，因此要保证恒定的加料量，需将喂料机加料时间加以固定，且设定时间小于最小塑化时间。在使用喂料机时需注意，因喂料机出口较小，使用一段时间后，可能会因为喂料机螺杆中积存的原料粉粒造成下料不准，甚至造成喂料机停转，因此需定期清理。4 减少料筒温度对色差的影响生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。这类原因产生的色差很容易判定，一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象，而加热控制部分失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。因此生产中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率。5 减少注塑工艺调整时的影响非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量，调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。6 掌握料筒温度、色母粒量对产品颜色变化的影响在进行色差调整前还必须知道产品颜色随温度、色母量变化的趋势。不同色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化规律是不同的。可通过试色过程来确定其变化规律。除非已知道这种色母颜色的变化规律，否则不可能很快地调好色差，尤其是在采用新色母生产的调色时

PVC线缆用色母粒制造技术

随着国内电线电缆市场的高速发展，目前PVC绝缘和PVC护套用电线应用越来越广泛，不同的用户会针对电线电缆提出不同的颜色标准（RAL、MUNSELL、REA等），这样对PVC电线电缆制造厂家在PVC着色上提出了更高的要求，目前国内PVC色母生产制造仅仅是起步阶段，笔者在该行业就职多年，就PVC色母粒生产和制造提出几点经验和看法。PVC树脂是一种热敏性和剪切敏感性的树脂，若对其进行“多次加工”操作，会影响其应用性能。由于种种原因，常常会遇到“一次加工”的产品质量不符合要求，而不得不进行多次加工情况。这样，不仅影响了生产效率，增加原料消耗，提高了生产成本，而且还可能会影响产品的内在质量。因此，仔细分析造成“多次加工”操作的原因，了解影响“一次加工”合格率的主要因素，寻求提高“一次加工”合格率的方法，对于高效、低耗和优质地生产PVC线缆色母粒具有重要的意义。   一 PVC线缆色母粒加工现状PVC线缆色母粒的品种繁多、成分复杂、配方各异。有的经“一次加工”就能合格，而有的要经数次加工才符合要求。其中颜色谱系不同，其“一次加工”合格率相差甚大，合格率的关系大致如下：白色﹥灰色﹥黄色﹥橙色﹥棕色﹥黑色﹥兰色>绿色>红色。二 PVC线缆色母粒生产中常见的“加工”问题PVC线缆色母粒“一次加工”不合格的，其不符合项主要是粒形不良、分散不佳、颜色偏差等。其中颜色偏差而导致“一次加工”不合格的，主要是配方方面出现的一些问题，不在本文讨论范围之列，因为对于一个成熟的配方，首先其颜色是应当不会有问题的。造成粒形不良的原因、不良情况的分类及其分析，其中最常见的情况有以下三种：1 挤出条料牵引困难，时粗时细，粒形不佳。2 挤出条料表面有凸起物。3 挤出条料表面极其粗糙。其中第一种情况，主要是由于挤出机加料量不稳定所造成的。在生产中常遇到两种情况：（1）预混料结块，造成加料器下料困难或结块料堵塞在挤出机加料口处。（2）预混料堆积密度太小，在料斗加料口处因“气阻”而造成底部结块，预混料在料斗中架桥。这样，造成挤出机机头熔体的压力波动很大，流出口模的物料时多时少，极不均衡，当然就很难得到好的粒形。第二种情况，通常出现在硬度比较低的产品上，有的经“二次加工”后，挤出条料的平滑感觉得到明显改善，但有的产品，却并无明显好转。若检测其分散性，却是符合要求的。第三种情况，则出现在某些使用了特种增塑剂或某些颜料含量特别高的产品上。此时生产状况可能是良好的，但挤出条料表面相当毛糙，唯有经过多次加工后，挤出条料手感才光滑平整。至于遇到分散不佳问题，生产上通常上能选用最简单的方法，即“二次加工”了。三、影响“一次加工”合格率的主要原因分析影响PVC线缆色母粒产品“一次加工”合格率的因素是相当多的。为了便于分析和比较，不考虑人、料和环这三项可控制的因素及机这个客观上不可变的因素对“一次加工”合格率的影响。每一种产品也是从多批生产的加工情况综合起来的，具有一定的代表性，若从配方的角度作分析，会给我们一些启示。1 有机颜料含量的影响将色母粒按照有机颜料含量和加工次数以递减法排序则可看到：当配方中有机颜料含量超过2%时，其“一次加工”合格率仅为25%；而有机颜料含量低于2%时，其“一次加工”合格率高达80%。这表明，有机颜料含量高低对“一次加工”合格率有着举足轻重的影响。且其临界浓度在2%左右。超过此值大多数要进行“二次加工”。其原因之一是有机颜料堆积密度小，体积大，加工时预混料比重较轻，常常会造成“加料”困难，影响挤出操作；原因之二是有机颜料的分散性较差，含量越高，分散越困难，造成产品的分散性不佳。2 无机颜料含量的影响PVC线缆大多数要求有良好的遮盖性，，着色时除用有机颜料或无机颜料之外，通常要加入适量的钛白粉来提高遮盖性。统计表明，无机颜料含量不同，同样对”一次加工”合格率有影响。3 增塑剂品种的影响增塑剂是PVC线缆色母料的主要成分之一。它影响产品的可加工性、耐热性、耐寒性及柔软性。4 增塑剂含量的影响不仅增塑剂的品种影响合格率，而且即使用同一种增塑剂，因其用量不同，也会影响“一次加工”合格率，若以树脂和增塑剂的重量份数之比为参数，当比值小于1时，其“一次加工”合格率明显低于比值大于1的。因为当增塑剂用量增加时，会增加预混料操作的难度，易造成预混料“过湿”而结块成团，在挤出加工时会堵塞加料口影响操作或挤出条料太“软”而造成切粒困难。5 填料含量的影响PVC线缆色母粒中加入填料，不仅可以降低产品成本，还可以改善熔体的流动性能，有利于控制生产工艺条件及方便操作。不过其含量也应恰当，否则也会影响“一次加工”的合格率。当填料含量为树脂的两倍以上时，其“一次加工”合格率不足40%；若含量为树脂的1~2倍时，则其“一次加工”合格率达75%。因为重质碳酸钙类填料毕竟与树脂的亲和性能差，若含量较高时，则“一次加工”时可能在熔体中不能达到均匀分布与分散，造成挤出条料毛糙或有凸起的感觉。若经“二次加工”后，则条料明显光滑。6 硬度的影响硬度的影响比较复杂。因为硬度不是一个独立的变量，它受树脂的制法、增塑剂的品种和用量，填料及颜料的种类和用量所支配的。不过纵观生产中碰到的情况，经验告诉我们可以认为硬度高的，其“一次加工”合格率也较高，这可能是因为硬度高，有利于预混料操作及改善颜料的分散性的缘故。四 提高“一次加工”合格率的方法与措施1 改进预混料的质量良好的预混料应当是混和均匀的，不结块的比较疏松的。因此，在预混料操作时：选择合适的预混设备，恰当选择预混料的重量。合理安排配方中各组分的加料次序：a 先加树脂、蜡、润滑剂、热稳定剂，并高速预混。b 再加预料、填料、高速预混。c 再加流变性调节剂，高速预混。d 最后一次性加入增塑剂，低速短时间混合。2 调正预混料的堆积密度目的是为了减少或消除预混料再挤出机加料口处“气阻”及架桥现象。可采用的方法如：从配方上考虑：在用户许可的情况下，降低使用时的稀释比，以降低母料中有机色粉的含量。重新配色，选用色力更高的有机颜料。在保证硬度的前提下，采用增加活性填料的含量，减少增塑剂用量。在硬度许可的情况下，尽量少加增塑剂，多加填充剂。在硬度较高配方中，少加或不加流变性调节剂。从工艺上考虑在预混时，先加入20%左右的同品种同批次的成品粒子，这样可以提高预混料的比重，有利于加料操作。3 改进加料计量装量若将加料计量器的闸板的宽度设计成可调节式，即在生产PVC线缆色母粒时，通过调整闸板的宽度与高度，就可更方便、更精确地控制加料速度。例如，当闸板宽度设定至原来的二分之一，闸板高度保持不变，那么其加料速度的控制范围就比原来提高一倍。这样就可能解决较“轻”的预混料的加料问题，从而提高“一次加工”的合格率。4 优化工艺参数挤出操作的重要工艺参数是温度（螺杆、机筒、机头、口模）、加料速度、螺杆转速以及口模板的孔径与孔数，另外还有熔体的温度，扭矩及压力。不同的配方，应有其最佳操作参数。    五 几条重要建议尽快改进加料计量装置，以解决加料速度不匀问题对于预混料比重较轻的，采用“掺合粒子”法预混料工艺对于填料含量较高的，采用“活化处理”法工艺，以改善粒子表面粗糙问题，具体方法有两种：填料在线活化处理法即在预混时，先将填料碳酸钙加入混合器中，再加入偶联剂有机钛酸酯或有机硅烷类，高速混合几分钟，即得活性填料后，再按常规法工艺预混